模具钢降低高炉炼铁燃料比的技术工艺的研究据相关资料表明，目前国际先进水平的炼铁燃料比在450～500kg/t左右。而在2013年，我国重点钢铁企业高炉炼铁燃料比已降低到547.36kg/t。这也说明了我国已掌握了先进的高炉炼铁技术，并且与国外**技术水平不断靠近，在未来较长一段时期都有较大的节能潜力可以挖掘。

　　

　　 降低高炉炼铁燃料比的技术工艺途径，主要可归结为两个方面：

　　

　　 一方面是增加热量的输入，例如提高风温、风压，提高原燃料供应，改善燃烧效果，降低鼓风湿度等等；炉炼铁生产中需要大量的热量，其热量主要来源于燃料在炉缸内的燃烧产生的热量，以及鼓风所带入的热量。当鼓风带入的热量越多，所需的燃料燃烧热就越少。提高炉顶压力，能明显降低炉内的压差，从而有利于加风而增加产量。由于富氧可以减少每吨铁生产时煤气的产生量，从而减少了高温煤气所带走的热损失。

　　

　　 另一方面则是减少热量的输出，例如减少硅的还原，减少热量损失，提高还原效率等等。铁水硅含量有效控制的方法，主要有以下几方法：

　　

　　 一是控制硅的来源，通过尽量减少炉料中的二氧化硅含量，减少煤和焦炭中的灰分，以实现铁水中硅来源的有效控制；

　　

　　 二是控制铁水的吸硅量，由于铁水吸硅主要发生在炉内的滴落带，可通过控制炉内软熔带高度、炉料结构以及煤气流分布等方面，以降低铁水的吸硅量；

　　

　　 三是提高炉缸的脱硅反应，由于炉缸的脱硅数量，主要受炉渣中二氧化硅活性度的影响，因此可通过对炉渣中碱性度和MgO含量的调整以影响二氧化硅活性度，进而提高炉缸的脱硅反应

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原文标题：模具钢降低高炉炼铁燃料比的技术工艺研究